Comment fonctionne notre entrepôt ?
Le fonctionnement parfait de notre entrepôt est une nécessité impérative à notre développement et au bon déroulement de nos activités. Nous veillons donc particulièrement à la bonne organisation de notre magasin. Dans le passé, nous avons déjà partagé avec vous notre expérience avec la mise en place du lean manufactoring qui permet d’économiser beaucoup de temps à nos magasiniers. Ce n’est cependant pas le seul changement que nous avons apporté à notre entrepôt. Comment fonctionne l’entrepôt NEVA aujourd’hui ?
Nous recevons chaque jour des bandes de lames, des profilés, des tôles, des moteurs et de nombreux matériaux d’emballages qui nous permettent d’assurer la fabrication et le conditionnement de nos produits. Nous expédions aussi chaque jour des stores à lamelles extérieurs et des stores screens à nos partenaires en République tchèque et à l’étranger. Notre entrepôt est en constante activité. Il est donc naturellement important que nous y assurions constamment l’ordre et la sécurité.
L’application de gestion Helios nous aide à surveiller toutes les données pour optimiser la gestion de la société. Nous utilisons des lecteurs de codes-barres qui nous permettent d’assurer un flux méthodique des matériaux pour que nous ayons toujours un aperçu des stocks disponibles. Aujourd’hui, nous travaillons à la mise en place d’un nouveau système qui devrait rendre la gestion des processus et de la société encore plus efficace.
Lean management – qu’est-ce que c’est ?
Notre objectif est de continuellement améliorer les processus, l’environnement de travail, d’augmenter l’efficacité et de réduire le gaspillage. Nous achetons donc toujours nos matériaux selon desquantités minimales établies qui nous permettent de répondre aux demandes de nos clients. Cela nous permet de gagner de la place dans l’entrepôt puisqu’aucun matériau n’y reste ainsi très longtemps.
Notre responsable logistique interne, Dávid Kasaj, l’explique très bien : « Pour assurer la fabrication des commandes de nos clients et un flux continu de matériaux, il est nécessaire de bien régler les processus et de continuellement les améliorer. »
L’organisation spatiale de l’entrepôt est directement issue de la méthode de lean management. Nous plaçons les produits dans l’entrepôt aux endroits les mieux adaptés pour qu’ils soient bien accessibles : les plus utilisés sont dans les zones les plus accessibles alors que les moins utilisés sont plus difficilement accessibles. Il en est exactement de même pour les accessoires des magasiniers. Tout est à sa place. Nous veillons aussi à maintenir notre lieu de travail parfaitement propre pour que tout le monde se sente bien et que le travail soit plus facile.
Les processus et l’organisation sont parfaitement réglés pour que les différents postes de production reçoivent les matériaux nécessaires en quantité suffisante et en lieu et place nécessaires. Grâce à tous ces processus parfaitement définis, nous pouvons fabriquer 2300 à 2500 stores extérieurs par semaine.
Nous respectons les principes de lean management dans l’organisation de notre travail.
Nous utilisons ainsi de nombreuses méthodes de lean management, comme par exemple Kanban, 5S, Kaizen, Standardisation, TPM, Smed, le management visuel et bien d’autres.
Laméthode 5S mentionnée est une pratique de travail qui vient du Japon. Elle désigne un ensemble de cinq principes pour une fabrication claire et efficace :
- Seiri – signifie ranger. Nous ne laissons sur le lieu de travail que ce dont nous avons réellement besoin. Tout le reste doit être rangé à sa place.
- Seiton – Organiser. Ce principe met le doigt sur le besoin d’une systématisation et d’un harmonogramme de travail où chaque opération est décrite pas par pas.
- Seiso – Nettoyer. Nous gardons toujours notre poste de travail parfaitement propre.
- Seiketsu – Standardiser les 3 S précédents. Chaque employé devrait exécuter l’ensemble du processus avec les outils clairement déterminés.
Shitsuke – toujoursaméliorer et respecter. L’ensemble des 4 S précédents devrait être respecté, ce qui exige de la discipline. Le processus devrait aussi être continuellement testé, amélioré et rendu plus efficace.
L’automatisation ne signifie pas une perte de l’approche personnelle
Comme nous venons de l’expliquer, nous faisons notre maximum pour améliorer notre travail et être plus efficaces. C’est d’ailleurs ce que confirme Dávid Kasaj : « Nous faisons notre maximum pour continuellement améliorer nos processus, les adapter aux tendances modernes dans le domaine des méthodes de stockage et de mise en place de processus. Nous restons continuellement ouverts à de nouvelles idées. »
Pour optimiser au mieux l’utilisation des espaces de stockage, nous utilisons des rayonnages mobiles et des tours de stockage verticales.
Nous allons encore augmenter l’efficacité de notre travail grâce à un nouveaucentre de coupe avec lequel nous allons pouvoir couper les profilés plus vite et plus précisément. Nous assurerons ainsi également un taux d’erreur beaucoup moins grand et donc une réduction de la quantité de déchets.
Le personnel reste toujours indispensable et NEVA a d’ailleurs pleinement conscience de la valeur d’une équipe satisfaite. Nos conditions de travail sont excellentes et visibles dès le premier regard. Comme le dit Ladislav Just de l’entreprise MetalPlast : « J’ai été très satisfait de voir l’environnement dans lequel le personnel de NEVA travaille. Rien ne traîne par terre et l’organisation générale est claire au premier regard. »
La réaction de Jiří Rosecký de la société Diamond Design a d’ailleurs été semblable : « L’organisation des ateliers de fabrication est toujours le reflet de la façon dont travaillent les fournisseurs. Chez NEVA, j’ai été fasciné par l’ordre, la propreté mais aussi un système très élaboré. Je n’exagère réellement pas quand je dis qu’on pourrait manger à même le sol. Une telle propreté, ça ne se voit vraiment pas tous les jours ! »
